Zarabiaj na szczękach i narzędziach skrawających

W roku 2019 w firmie LK Precision Parts w Sztokholmie realizowano projekt poprawy jakości. Cele były łatwe do sformułowania, ale trudniejsze do osiągnięcia:

"szybsze wykonywanie bardziej okrągłych części i lepsze wykończenie powierzchni".

Projekt został opracowany przez firmę TPA Engineering,

MPC pomogło w tym, stosując szczęki szybkowymienne i rewolucyjne przeciwciężary. Firma Sandvik Coromant wybrała najlepsze rozwiązanie do cięcia, biorąc pod uwagę niską początkową siłę zacisku i wysoką prędkość wrzeciona, co było możliwe dzięki przeciwwagom.

Test przeprowadzono w warunkach rzeczywistej produkcji. Okrągły, cienkościenny element ze stali (1914) o średnicy 

Ø 88 mm i Ø 55 mm wyprodukowane w maszynie Nakamura wyposażonej w uchwyt Kitagawa 210.

System Rindex został zamontowany we wrzecionie głównym, a konwencjonalne urządzenie do toczenia - we wrzecionie pomocniczym. Umożliwiło to porównanie wyników.

Klient potrzebował szybko 30 części, dlatego LK wyprodukowała je część po części. Kolejnych 350 części zostało dostarczonych w późniejszym terminie.

- Ustawienie O.D. W naszym przypadku Tempo 1 = 0,089 m, T2 = najniższy możliwy moment obrotowy

- Ustaw współczynnik tarcia (0,5 = stal do aluminium, 0,75 = aluminium do aluminium).

- Jeśli masz urządzenie do wyznaczania "śladu siły", użyj go do oceny dokładnej krzywej momentu obrotowego wraz ze wzrostem prędkości (z przeciwwagą i bez niej).

- W przypadku braku maszyny typu "ślad siły" należy skorzystać z naszych szacunków i dodać pewien margines bezpieczeństwa. Następnie metodą "prób i błędów" należy znaleźć optymalną siłę mocowania dla danego przedmiotu.

- Teraz można przygotować szczęki do tempa 1 i tempa 2.

Części spełniły wymagane specyfikacje (okrągłość) 50 µm, ponieważ 20 µm osiągnięto na
pierwsza próba.

Konwencjonalne toczenie nie mogło spełnić tych wymagań, ponieważ możliwe było uzyskanie grubości 60-80 µm. Żadnych części nie trzeba było przerabiać ani wyrzucać.

Tradycyjne metody produkcji pozostawiały ślady mocowania na niektórych częściach, co stanowi duży problem dla większości klientów, powodując konieczność szlifowania podrzędnego. Przy zastosowaniu szczęk o dużej powierzchni mocowania i przeciwwag nie było widać śladów mocowania.
Najnowsze technologie narzędzi skrawających mają znaczący wpływ na wydajność usuwania metalu. Na stronie
W przypadku części o małych i średnich wymiarach duża prędkość obrotowa wrzeciona jest często lepszą alternatywą dla zwiększenia wydajności usuwania metalu niż posuw i głębokość.

Przy wyższych wymaganiach dotyczących wykończenia powierzchni, niezależnie od funkcjonalności, ograniczenia prędkości obrotowej wrzeciona będą powodować niezadowolenie klientów. Przy najwyższej możliwej liczbie obrotów na minutę i najniższej możliwej sile mocowania, będzie mniej usuwania i szlifowania.

Części były produkowane 2-3 razy szybciej w porównaniu z tradycyjnym toczeniem. Według Sandvik Coromant, wzrost obróbki o 50 % jest równy wzrostowi marży brutto o 25 %. Oznacza to, że udało nam się zwiększyć marżę brutto o 100-150 %, a także obniżyć koszt komponentów o 50-150 %.
80%, po prostu obracając się szybciej.

Po dodaniu 100 % dodatkowego czasu pracy maszyny, ponieważ nie było potrzeby wykonywania pomiarów i przeróbek, otrzymujemy łączny szacunkowy zysk brutto w wysokości 150-200 % tylko z tytułu przeciwwag.

Ponieważ szczęki szybkowymienne można obracać w czasie krótszym niż minuta bez konieczności ich rozwiercania, oszczędza się około 20-30 minut przy każdej zmianie średnicy.